Située dans les Alpes du Nord, à 750 mètres d’altitude, l’installation de la carrière NEXSTONE d’Auris-en-Oisans a récemment été modernisée pour répondre à des exigences de production spécifiques. Ce chantier, réalisé en un temps record, a permis d’optimiser le processus d’extraction et de traitement du granit tout en intégrant des équipements existants et des solutions techniques avancées.
Description technique de l’installation modernisée à Auris-en-Oisans
L’installation de la carrière d’Auris-en-Oisans est structurée autour d’un processus complet de concassage et de criblage permettant de transformer le granit brut en granulats adaptés à différents usages, tels que la fabrication de béton ou de produits routiers. L’un des points forts de cette modernisation repose sur la réutilisation d’équipements existants, combinée à l’ajout d’équipements neufs galvanisés pour garantir une meilleure durabilité dans des conditions climatiques exigeantes.
Le poste primaire constitue le cœur de l’installation. Ce dernier réceptionne les matériaux bruts, dont la granulométrie peut atteindre 600 mm, pour les trier et les réduire à une taille intermédiaire de 0-200 mm. Ces matériaux passent ensuite au poste secondaire, où ils sont broyés et réduits à des tailles intermédiaires (4-60 mm), avant d’être affinés dans le poste tertiaire pour produire des granulats fins (0-20 mm). La conception de cette chaîne repose sur une parfaite maîtrise des flux, simulée en amont grâce au logiciel AggFlow.
La valorisation intégrale du gisement est un autre élément central du projet.
Grâce à la chaîne de lavage du poste primaire constituée d’une goulotte de délayage largement dimensionnée, d’un crible sous eau et d’une installation de traitement des sables, il est désormais possible de traiter des fractions fines auparavant considérées comme non exploitables. Ces équipements permettent de maximiser la récupération des matériaux extraits tout en optimisant les performances de lavage et de tri.
Un projet mené dans un contexte exigeant
Situé à 750 mètres d’altitude, le site d’Auris-en-Oisans impose des contraintes spécifiques tant sur le plan climatique que technique. La période d’exploitation est limitée à neuf mois par an en raison des températures hivernales, qui empêchent le fonctionnement des équipements en continu. Cette contrainte temporelle a exigé une planification rigoureuse du projet pour garantir une mise en service rapide.
Les caractéristiques des matériaux extraits, principalement du granit, constituent une autre difficulté. Ce type de roche est particulièrement abrasif, nécessitant l’utilisation de pièces d’usure épaisses et renforcées pour garantir la pérennité des équipements. Ces aspects techniques ont été pris en compte dès la phase de conception pour réduire les coûts d’entretien et éviter des interruptions prolongées de la production.
Afin de réduire l’impact environnemental du projet, tout en répondant à l’objectif de production annuel de 200 000 tonnes, NEOROC et NEXSTONE ont décidé de réutiliser une grande partie des appareils existants reconditionnés (broyeurs et cribles). Des éléments neufs et performants ont été intégrés pour répondre à des problématiques particulières (l’alimentateur à tablier métallique ou le crible horizontal CEDARAPIDS)
Étapes clés dans la rénovation d’une installation de carrière
Le projet s’est déroulé en plusieurs phases, allant de la conception initiale au montage sur site. Chaque étape a mobilisé des compétences techniques spécifiques et des outils de simulation pour garantir le succès du projet.
1. Étude et simulation des flux de matériaux
La première étape a consisté à simuler le circuit des matériaux à l’aide du logiciel AggFlow. Cette solution permet de modéliser les flux en fonction des caractéristiques des matériaux et des équipements disponibles. Cette phase a permis de définir le synoptique des matériaux, véritable schéma directeur de l’installation, en tenant compte des spécificités topographiques du site.
2. Conception 3D et optimisation des équipements
Une fois le circuit des matériaux validé, NEOROC a utilisé le logiciel TeKla pour concevoir en 3D l’implantation des équipements. Ce travail a permis de prévoir l’emplacement précis des convoyeurs, des cribles et des postes de concassage, tout en optimisant les accès pour la maintenance. La disposition des passerelles, escaliers et plateformes a été pensée pour faciliter la maintenance et l’entretien de chaque appareil, notamment le remplacement des pièces d’usures, comme les grilles de criblage, blindages et rouleaux de convoyeurs.
3. Fabrication et préparation des équipements
La fabrication des éléments neufs a été réalisée dans les ateliers de NEOROC à Frontignan et Broye-les-Pesmes. Les pièces neuves ont été galvanisées pour offrir une résistance accrue à la corrosion. Le matériel existant a été repeint et adapté à leur nouvelle configuration pour garantir une intégration visuelle homogène avec les nouveaux éléments.
4. Montage et mise en service
Le montage des équipements a été réalisé sur site en seulement sept mois, un délai court pour un projet de cette ampleur. L’installation a été pensée pour permettre un assemblage rapide, avec des éléments préfabriqués transportés localement par camion Une fois le montage terminé, des tests de mise en service ont été réalisés pour valider le bon fonctionnement des équipements et atteindre les objectifs de production.
Rénovation réussie d’une carrière : production de 200 000 tonnes par an
Avec la modernisation de l’installation d’Auris-en-Oisans, NEOROC confirme son expertise dans la conception et l’intégration d’équipements pour les carrières. Ce projet a démontré qu’une stratégie alliant réutilisation d’équipements existants, innovations techniques et maîtrise des processus peut répondre efficacement aux besoins de production, même dans un contexte contraignant.
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